锂电池热冲击试验是评估电池温度交替环境下安全性与稳定性的核心测试（依据 GB/T 31484-2015、IEC 62133 等标准），核心逻辑是通过 “高温 - 低温 - 快速切换" 模拟电池在运输、使用中的温度骤变场景，检测是否出现漏液、鼓包、起火等失效问题。以下是具体实施步骤、设备要求及注意事项：

一、试验核心准备

1. 试样要求

• 选取满电状态（SOC 100%）的锂电池 / 电池包，数量≥3 只，需与实际量产产品规格一致（含外壳、保护板）。

• 试验前记录试样外观、电压、内阻等初始参数，排除初始缺陷品。

2. 设备选型（精准匹配场景）

• 核心设备：锂电池专用热冲击试验箱（需支持温度快速切换，满足 - 40℃~85℃范围，切换时间≤5 分钟），推荐带防爆设计、惰性气体保护功能的机型（适配电池测试安全需求）。

• 辅助设备：电压内阻测试仪、红外测温仪、防爆围栏、灭火器（磷酸铵盐干粉型）。

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二、试验步骤（按标准流程实施）

1. 参数设定（贴合实际应用场景）

• 高温阶段：温度 70℃±2℃，保持 120 分钟（模拟夏季暴晒、设备散热场景）；

• 低温阶段：温度 - 40℃±2℃，保持 120 分钟（模拟冬季户外、高海拔低温场景）；

• 切换要求：高温→低温、低温→高温的转换时间≤5 分钟，避免温度渐变导致试验失效；

• 循环次数：至少完成 5 个循环（高温 - 低温为 1 个循环），特殊场景（如新能源汽车电池）可增至 10 个循环。

2. 试验操作

• ：将锂电池试样固定在试验箱内，确保试样之间无接触，远离箱体内壁（避免局部温度不均）；

• 第二步：启动设备，按设定参数运行，实时监控箱内温度、试样状态（部分设备支持远程报警）；

• 第三步：每个循环结束后，短暂停机观察试样外观（无鼓包、漏液、开裂），记录电压变化（允许波动≤0.05V）；

• 第四步：全部循环完成后，将试样取出，在常温环境下静置 24 小时，进行最终性能检测。

三、结果判定标准

1. 合格判定：试验过程中及静置后，锂电池无漏液、鼓包、起火、爆炸等安全问题；电压、内阻无显著异常（内阻增幅≤10%）；

2. 不合格判定：出现任何安全失效现象，或电性能参数超出允许范围，判定为不通过，需优化电池材料（如电解液、隔膜）或结构设计。

四、关键注意事项（安全 + 数据精准）

1. 安全防护：试验箱需放置在通风良好的防爆区域，全程佩戴防护面罩、耐高温手套，禁止在无人值守时运行；

2. 设备校准：试验前需校准热冲击箱的温度均匀性（误差≤±2℃）、切换时间，避免因设备偏差影响结果；

3. 特殊场景适配：动力电池包：需额外增加挤压防护固定，模拟整车安装状态；消费类锂电池（如手机电池）：可适当缩短单次保温时间（如 60 分钟 / 段），但需保持循环次数；

4. 数据记录：完整记录每个循环的温度曲线、试样状态变化，形成可追溯的试验报告（含参数设定、过程照片、检测数据）。

通过以上流程，可精准验证锂电池在温度交替环境下的可靠性，为产品研发、量产质检提供核心数据支撑。